Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал:
https://repo.snau.edu.ua:8080/xmlui/handle/123456789/10165| Назва: | Високопродуктивний метод цементації сталевих деталей методом електроіскрового легування |
| Інші назви: | High-performance method of cementation of steel parts by electro spark alloying method |
| Автори: | Коноплянченко, Євген Владиславович Konoplianchenko, Ie. V. |
| Ключові слова: | електроіскрове легування продуктивність порошок графіту electrospark alloying productivity graphite powder |
| Дата публікації: | 2021 |
| Видавництво: | СНАУ |
| Бібліографічний опис: | Коноплянченко Є. В. Високопродуктивний метод цементації сталевих деталей методом електроіскрового легування [Електронний ресурс] / Є. В. Коноплянченко // Вісник Сумського національного аграрного університету : науковий журнал. – Сер. «Механізація та автоматизація виробничих процесів» / Сумський національний аграрний університет. – Суми : СНАУ, 2021. – Вип. 2 (44). – С. 17-20. |
| Короткий огляд (реферат): | В статті представлений новий спосіб цементації сталевих деталей електроіскровим легуванням (ЕІЛ), який дозволяє підвищити продуктивність процесу цементації та зносостійкість її поверхневого шару. Спосіб відрізняється тим, що в якості матеріалу аноду застосовують порошок графіту, а катодом є деталь з низьковуглецевої або середньовуглецевої легованої сталі. Легування порошком графіту проводять з продуктивністю 0,028-0,056 хв/см2, при варіюванні енергії розряду в діапазоні 0,6-4,3 Дж. При використанні в якості матеріла катоду сталі 12X18H10Т формується поверхневий шар підвищеної твердості товщиною від 4-5 до 100-150 мкм, а при легуванні сталі 40X з продуктивністю 0,044 хв./см2 та енергією розряду 2,8 Дж поверхневий шар підвищеної твердості має товщину більше 0,15 мм. Шорсткість поверхні (Ra) при цьому відповідає 0,6-0,7 мкм. |
| Опис: | The article presents a new method of cementing steel parts by electrospark alloying (EIL), which allows to increase the productivity of the cementation process and the wear resistance of its surface layer. The method differs in that graphite powder is used as the anode material, and the cathode is a part made of low-carbon or medium-carbon alloy steel. Alloying with graphite powder is carried out with a capacity of 0.028-0.056 min/cm2, with variations in discharge energy in the range of 0.6-4.3 J. When used as a cathode material steel 12X18H10T formed a surface layer of high hardness with a thickness of 4-5 to 100-150 μm, and when alloying 40X steel with a capacity of 0.044 minutes/cm2 and a discharge energy of 2.8 J, the surface layer of high hardness has a thickness of more than 0.15 mm. The surface roughness (Ra) corresponds to 0.6-0.7 μm. |
| URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу): | https://repo.snau.edu.ua:8080/xmlui/handle/123456789/10165 |
| Розташовується у зібраннях: | Науковий журнал "Вісник СНАУ" |
Файли цього матеріалу:
| Файл | Опис | Розмір | Формат | |
|---|---|---|---|---|
| 3.pdf | 616,66 kB | Adobe PDF | Переглянути/Відкрити |
Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищені авторським правом, всі права збережені.